(三)PLC在工業控制中應用簡述
PLC除了在CNC中使用外,還廣泛用于冶金、機械、石油化工、能源交通乃至娛樂等各行業。
1.PLC的應用類型
(1)順序控制和開關邏輯控制類型。這是最基本控制方式,已取代了傳統的繼電器。
(2)閉環過程控制類型:一個具有PID(比例、微分、積分)控制能力的PLC可用于過程控制,把變量保持在設定值上。
(3)組合數字控制類型。在機械加工中,將具有數據處理功能的PLC和CNC組成一體,實現數字控制。
(4)組成多級控制系統類型。基層由中小型PLC和CNC等控制設備組成,中層由大型PLC進行單元控制與監督,上層由上位計算機做總體管理。
(5)選用PLC可對具有3-6個自由度的機器人進行控制。
2.PLC在位置控制中的應用。
PLC制造廠商提供的單軸或多軸位置控制模塊。位置控制模塊即可根據來自現場的監測信號和PLC的命令來調整控制輸出,移動一軸或數軸到達目標位置。特別適用于機床的點位直線伺服控制。
總體來說,可編程序控制器是一種新型自動化控制裝置。最早用于代替傳統的繼電器控制裝置,功能上只有邏輯運算、定時、計數以及順序控制等,而且只能進行開關量控制。近年來,PLC把計算機技術、自動化技術和通信技術融為一體,發展成新型的工業控制器,其控制功能已遠遠超過邏輯控制的功能。
五、CNC裝置的選擇
1.根據數控機床的加工類別,有針對性的選擇。
2.根據數控機床的設計指標和性價比進行選擇。
3.具備基本功能的CNC裝置相對便宜,而帶有選擇功能的CNC裝置比較貴。所以,對于選擇功能,需要的再選。
4.一次考慮周全,不要遺漏。
第三節 數控機床的伺服驅動系統
一、概述
伺服驅動系統簡稱伺服系統(Serve system),是一種以機械位置或角度作為控制對象的自動控制系統。對于數控機床,如果說CNC裝置是數控機床的“大腦”,是發布“命令”的“指揮機構”,那么伺服系統便是數控機床的“四肢”,是一種“執行機構”,能夠準確地執行由CNC裝置發出的運動命令。
伺服系統的性能在很大程度上決定了數控機床的性能。例如,數控機床的最高移動速度、跟蹤精度、定位精度等重要指標,均取決于進給伺服系統的特性。
(一)伺服驅動系統的分類
1.按控制對象和使用目的的不同,數控機床伺服系統可分為進給伺服系統、主軸伺服系統和輔助伺服系統。
進給伺服系統用于控制機床各坐標軸的切削進給運動,是一種精密的位置跟蹤、定位系統,它包括速度控制和位置控制。
主軸伺服系統用于控制機床主軸的旋轉運動和切削過程中的轉矩和功率,一般只以速度控制為主。
輔助伺服系統用在各類加工中心或多功能數控機床中,用來控制刀庫、料庫等輔助系統,一般多采用簡易的位置控制。
2.按伺服系統調節理論,數控機床的進給伺服系統可分為開環、閉環和半閉環系統。
3.按驅動部件的動作原理又可將其分為電液控制系統和電氣控制系統。其中,電氣控制系統又有步進電動機、直流伺服電動機和交流伺服電動機驅動系統之分。
4.按反饋比較控制方式,數控機床的進給伺服系統有脈沖比較、相位比較、幅值比較和全數字等伺服系統之分。
(二)數控機床對伺服驅動系統的要求
1.高精度。要求伺服系統準確定位,即定位誤差特別是重復定位誤差要小,并且伺服系統的跟隨精度高,即跟隨誤差小。一般定位精度達到μm級,高的要求達到±0.01~±0.005μm。
2.快速響應,無超調。加工過程中,為了提高生產率和保證加工質量,要求加(減)速度足夠大,以便縮短伺服系統過渡過程
時間。一般電動機速度從零變到最高速,或從最高速降至零,時間在200毫秒以下,甚至小于幾十毫秒。
3.調速范圍寬。為保證在任何情況下都能得到最佳切削條件,要求進給驅動必須具有足夠寬的調速范圍(至少達到1:1000,有些高性能系統已能達到1:100000)。而且通常是無級調速。
4.低速大轉矩。且具有較強的過載能力。
5.可靠性高,對環境的適應性強,性能穩定,使有壽命長,平均無故障間隔時間(MBTF)長。
數控機床的主軸驅動不同于進給驅動,主軸的工作運動通常為旋轉運動。主軸驅動系統不僅應該具有寬的調速范圍,而且能在盡可能寬的速度范圍內保持恒功率輸出。為了滿足不同數控機床的加工要求,還對主軸驅動系統提出一些特殊要求,如:
為了能在數控車床等機床上加工螺紋,要求主軸驅動與進給驅動實行同步控制;
為了保證端面加工的表面粗糙度,要求數控車床、磨床等機床的主軸驅動系統具有恒線速切削功能;
在加工中心上,由于自動換刀的需要,要求主軸驅動系統具有高精度的停位控制功能;
有的數控機床還要求主軸驅動系統具有角度的控制功能。
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